Sabe aquela ideia de enxergar oportunidades a partir dos problemas? Esse é um dos fundamentos por trás do lean manufacturing, que pode ser aplicado em várias áreas de uma empresa, inclusive, na manutenção.
De maneiras simples, a Manutenção Lean pode ser vista como uma prática de aprendizagem que visa a melhoria contínua dos processos, assim como o trabalho em equipe para se chegar a um objetivo. Parece uma tese muito teórica? Pode ficar tranquilo porque é algo bem prático.
A partir do próximo tópico, você vai entender mais do conceito de lean manufacturing (manufatura enxuta) e saber como ela pode ser usada na manutenção. Sim, a lean manufacturing na manutenção é uma ideia moderna e totalmente possível. Entenda!
O que é Lean Manufacturing
O termo “lean” ganhou forças na década de 1950 em vários ambientes da empresa. O começo veio em 1948, com o Sistema Toyota de Produção. Depois, surgiu a ideia do Lean Manufacturing, que foi estruturada por Taiichi Ohno.
A partir dos próximos anos, o termo se tornou um derivado até que se chegasse à Manutenção Lean. Mas, o que é, exatamente, esse “lean”? É um conceito que significa “enxuto” e consiste em métodos e técnicas usados para eliminar desperdícios comuns em todos os processos.
Portanto, na manutenção e em outras áreas, o lean manufacturing tem, entre tantas vantagens, a de prevenir: o trabalho improdutivo, as movimentações desnecessárias, o mau uso dos equipamentos, o tempo de espera e a repetição do trabalho.
Gostou? Então, agora vamos focar um pouco mais na área da manutenção.
O que é Manutenção Lean
É uma operação que usa do planejamento de ações para se chegar às metas de manutenção. A estratégia nasceu a partir da aplicação de decisões inteligentes, isto é, centradas na confiabilidade e na lógica. Isso direciona as equipes para os trabalhos de alta performance.
Para que esse tipo de manutenção enxuta aconteça, os gestores e técnicos podem usar de diversas ferramentas. Por exemplo, o processo 5S, as ações Kaizen semanais, uma manutenção autônoma feita de forma multidisciplinar, o gerenciamento computacional, etc.
Abaixo vamos trazer ideias de como aplicar o lean na manutenção através dessas ferramentas. Só que antes disso, considere alguns dos conceitos por trás desse tipo de manutenção.
Manutenção Proativa – Atualmente, a Manutenção Lean pode acontecer através de operações que reagem às falhas dos equipamentos por meio de consertos. Nesse caso, ela é chamada de manutenção proativa.
Manutenção Planejada – É quando existe o uso de tarefas documentadas que identificam etapas da tarefa, assim como requisitos de recursos, de peças, de materiais, de tempo de execução e referências técnicas.
Manutenção Programada – Outro conceito parte de uma manutenção que prioriza o trabalho, através de ordens, atribuição de recursos disponíveis, designação do período da tarefa e montagem dos materiais.
Mas, como é que se aplica esses tipos de manutenções? Através das ferramentas lean na manutenção, como veremos no próximo tópico.
As ferramentas de Lean Manufacturing na manutenção
As aplicações das manutenções são feitas por técnicos especialistas em parceria com os gerentes de manutenção ou produção. Muitas vezes, também se envolvem as equipes de gerenciamento, os grupos de engenheiros e outros profissionais.
De maneira comum, eles concordam nos processos e no uso de ferramentas assertivas para o tipo de trabalho. E existem muitas delas que podem ser usadas para esse objetivo. Abaixo, a gente vai mencionar, de maneira resumida, algumas das opções. Conheça!
Manutenção Produtiva Total (TPM)
Ela é vista como um primeiro passo para a Manutenção Lean acontecer. A ideia é tornar o processo mais confiável e mais eficaz a partir dos equipamentos. A estratégia envolve todo o ciclo produtivo e constrói um sistema sólido. Um dos resultados é a eliminação dos acidentes, defeitos ou avarias.
Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM)
É pensado em ativos físicos da operação. Diferente do TPM, o RCM é concentrado na otimização e eficácia da manutenção – e não do equipamento.
Equipes Autodirigidas
Nesse caso, acontecem ações coletivas para orientação de tarefas. O foco está no desempenho e performance do trabalho. A equipe poderá executar tarefas completas e integradas com outras áreas. Porém, a equipe tem autonomia para executar suas funções.
Processo 5S
Consiste em 5 atividades que visam a melhora do ambiente de trabalho. É um exemplo muito clássico do que é a Manutenção Enxuta porque permite usar, arrumar, limpar, normalizar e disciplinar esse ambiente. É uma técnica de origem japonesa e que atualmente é usada na rotina pessoal também.
Eventos Kaizen
É outra filosofia que faz muito sentido para empresas que buscam essa otimização de processos. Nesse caso, porém, a ideia está em buscar uma melhoria contínua, seja dos recursos usados, da qualidade da entrega, etc.
E existem muitas outras ferramentas do Lean na Manutenção, como Sistema de Ordem de Serviço, Sistema de Manutenção Computadorizado, Gerenciamento de Ativos Corporativos, Análise de Causa Raiz, Gestão de Indicadores, Estoque Enxuto, etc.
Por que aplicar a Manutenção Lean na empresa?
São muitos os motivos que atestam a eficácia desse tipo de estratégia usada na manutenção das empresas. A começar pelo fato de que permite que supervisores e gestores possam controlar melhor o trabalho dos seus ativos mais valiosos, os colaboradores.
A partir dos conceitos que vimos acima, fica claro que essa identificação “em primeira mão” dos problemas ou necessidades das equipes torna o processo mais ágil e com menos falhas que poderiam comprometer o resultado final de um processo.
Se a gente puder pontuar outros benefícios do Lean Manufacturing na Manutenção, eles passam por: definição de papéis dos colaboradores, criação de equipes pró ativas, melhora de indicadores, maior conversão de ativos, KPIs para decisões e satisfação da equipe.
A evolução das técnicas de manutenção
Para finalizar esse texto, leve em conta que entender o histórico e a evolução das técnicas de manutenção também ajuda a comprovar a eficácia do conceito de Lean Manufacturing. Veja.
1ª geração – Na década de 1940 tivemos a 1ª geração. Assim, o conserto acontecia quando o equipamento quebrava. Era o modelo reativo, com a manutenção corretiva. O resultado era: alto custo e baixa disponibilidade.
2ª geração – Na sequência começam a surgir os estudos da Toyota (1950). Então, existe uma ideia de prevenção baseada no tempo de uso e no planejamento da manutenção. Mas, foi só a partir de 1970 que as técnicas se aprimoraram e surtiram efeito.
3ª geração – É uma fase que começa em 1970 e mais focada na prevenção. Assim, surge a ideia de manutenção preditiva, efeitos da falha e sistemas informatizados. O resultado é: custo melhorado e melhor disponibilidade. Porém, ainda com baixa confiabilidade.
4ª geração – A última geração parte dos anos de 2000 e chega até o que falamos nesse conteúdo: Manutenção Lean. Assim, consegue-se um custo ótimo, com alta disponibilidade e confiabilidade através das ferramentas já mencionadas acima.
Dessa forma, na prática, para quem se pergunta sobre os motivos para aplicar lean na manutenção, a resposta pode se tornar mais clara a partir desse histórico. Logo, temos: um ótimo custo, alta disponibilidade e alta confiabilidade nos processos!
