Ter que trocar uma peça e não a ter em estoque, descobrir falhas que exigem reparos emergentes e caros, iniciar a parada de máquinas de modo repentino… Quando se comete muitos erros na manutenção preventiva, os resultados financeiros tendem a ser desastrosos.
Para que nada disso aconteça, se atentar a um plano de manutenção é essencial, visando não apenas a continuidade da operação, mas também a redução do tempo perdido, do dinheiro gasto com os reparos mais caros e dos riscos à saúde dos trabalhadores.
Por outro lado, há benefícios enormes ao se aplicar a manutenção de forma correta; como o aumento da vida útil dos ativos, da produtividade operacional e a redução de paradas.
O planejamento da manutenção preventiva
Entre os vários tipos de manutenções, a preventiva é a mais indicada porque permite um alto desempenho dos equipamentos sem que tenha alto custo. Ela tem sido fundamental, cada vez mais, para que chefes, gerentes e gestores possam aplicar conceitos estratégicos nos negócios.
Sendo assim, quem opera nessa área tem que conhecer não apenas as manutenções, mas também os erros mais comuns de acontecer e, a partir disso, tomar medidas para a prevenção deles. Com uma tomada de decisão mais assertiva, os resultados são mais positivos também.
Aliás, um primeiro erro seria o de não fazer o planejamento da manutenção preventiva, mas se você está lendo esse conteúdo é porque sabe da importância disso. Então, vamos partir desse pressuposto para indicar os erros mais comuns. Acompanhe.
1 – O método
Atualmente, são vários os métodos de manutenção que podem ser usados, independente do porte da sua empresa. E é interessante pensar sobre isso por vários motivos especiais: não é mais preciso ter peças de reposição sobrando no estoque, por exemplo; o que aumentaria os custos desnecessariamente.
A metodologia usada tem uma relação direta com a gestão dos ativos, no qual o papel do gerente é chegar nas melhores condições entre máquinas e a disponibilidade das equipes e o estoque. E neste contexto entram também outros pontos, os quais veremos abaixo, como a escolha do fornecedor e o uso de tecnologia.
E as inspeções periódicas devem constar nesse estudo, ao passo que se explica de forma simples: sem elas, há riscos de paradas não programadas, que indicam gastos para a empresa e queda na produtividade da operação. Hoje, dá para fazer inspeções remotas, inclusive.
2 – Os dados
A coleta de dados e o uso de relatórios são imprescindíveis para que o plano de manutenção preventiva dê certo, de forma positiva. Um exemplo de um método de manutenção que foca em dados é o TCO (Total Cost of Ownership), que visa métricas de análise e cálculo de custos.
O TCO considera fatores como: orçamento previsto, plano de manutenção, condição dos ativos, ciclo de vida dos equipamentos, seleção de fornecedores e outros. Só que há um alerta: a coleta de dados precisa ser correta e sem riscos de erros.
Afinal, tomar decisões com base em dados incorretos pode levar você a fracasso, como exigir uma parada para manutenção desnecessária ou até mesmo realizar a compra de um novo equipamento quando o que a sua empresa ainda está em perfeitas condições de uso.
3 – A tecnologia
O uso de ferramentas, softwares e outras tecnologias deve ser constante durante as manutenções, como para descobrir as possíveis falhas nos equipamentos. Um exemplo é quando tomam como base a vida útil de um componente ou as horas trabalhadas para saber a hora certa dos ajustes.
Inclusive, todo componente tem relação com o tempo de atividade e o desempenho, tornando a manutenção preventiva necessária. O tipo de material, as condições de trabalho, a lubrificação e até a qualidade do fornecedor vai impactar nessa performance.
4 – O fornecedor
A escolha do fornecedor pode ser mais um dos erros durante o planejamento da manutenção preventiva. Isso porque se essa empresa parceira não for de qualidade, as rotinas e os processos operacionais podem ser prejudicados.
Nessa hora, vale muito a pena considerar a Empotech, que tem como um dos seus benefícios o fato de permitir menos paradas das máquinas, facilitando a organização desse plano. Ou seja, com menos pausas para os ajustes nos equipamentos, maior a produtividade da sua empresa.
Os fabricantes mais atentos possuem indicações e detalhes em seus manuais que são imprescindíveis para a manutenção dos equipamentos. Logo, este é um documento que deve ser visto como direcionador porque permite que se identifique os melhores momentos de ajustes, trocas de peças e muito mais.
5 – As funções
Aqui temos um erro que tem a ver, diretamente, com uma falta de atenção na gestão da equipe. Um dos papéis do gerente ou responsável pela área é o de distribuir as tarefas corretamente, o que tem a ver com definir a função de cada colaborador.
Para isso acontecer de forma eficiente, a dica é compreender toda a cadeia de manutenção. Além da seleção de cargos e funções, também é importante que a equipe esteja preparada e treinada para atuar durante as ações, extraindo os melhores resultados possíveis.
6 – A documentação
O erro está na falta de documentação porque permitiria relatórios e históricos sobre cada processo e cada máquina. Esses registros não precisam ser manuais, podendo ser digitais e rápidos, a partir do uso de ferramentas modernas. A documentação é importante para embasar as futuras ações dos gestores.
Inclusive, mesmo que haja troca de colaboradores, o plano de manutenção poderá continuar acontecendo e mantendo a qualidade dos equipamentos. Hoje, esse tipo de registro é fundamental porque as decisões são baseadas em dados reais e não mais em achismos.
7 – O processo
Antes de terminar este conteúdo, saiba que o ciclo só se encerra quando há a criação de um tipo de monitoramento preventivo; o que pode ser auxiliado por todos os itens acima, mas de forma contínua. Um erro comum é achar que a manutenção de um equipamento será feita uma única vez.
A explicação mais clara para entender esse processo é saber que a manutenção corretiva é a mais cara e, portanto, evitá-la é sempre uma boa ideia para não perder dinheiro. As empresas mais eficientes do mundo são aquelas que reduzem custos, o que é possível com um planejamento de manutenção.
Como coordenar as manutenções da empresa
As dicas acima permitem a prevenção aos erros mais comuns durante a montagem de um plano de manutenção preventiva. Um próximo passo seria a coordenação de todas as manutenções da sua empresa. Como será que dá para fazer isso de forma correta?
O trabalho de quem coordena exige muito da gestão, assim como do conhecimento da parte operacional e logística de um lugar. É por isso que se recomenda os inventários periódicos, o uso da tecnologia e o hábito de validar processos.
Sendo assim, a dica é uma só: se especializar cada vez mais nesse assunto. Os textos, vídeos e outros materiais que temos no blog ajudam muito o profissional da área a adquirir conhecimento para tomar decisões mais embasadas.Vale a pena acompanhar o nosso blog e ler os materiais que divulgamos de tempos em tempos. Eles trazem insights sobre o mercado e diversas informações valiosas sobre as manutenções industriais.
